Situé à Geel, le transformateur de produits alimentaires -dont les produits de volaille- Plukon voit les choses en grand et a considérablement augmenté la capacité de stockage de ses entrepôts. Non content d’assurer une bonne gestion du projet, le chef de projet Edwin Wouters a relevé défi après défi, avec l’appui de l’équipe edibo.

Le projet

Ce projet d’expansion a eu lieu sur site, les nouveaux bâtiments étant adossés aux bâtiments déjà existants :

  • Construction d’une capacité de stockage supplémentaire d’environ 1 000 m2.
  • Espace comportant une zone de stockage sec et une zone de stockage réfrigéré, séparées par une cloison intégrée.
  • Principe de construction « box-in-box » pour une hygiène alimentaire optimale en entrepôt.
  • Nouvelle chaussée autour du nouvel entrepôt.

Nos constructive challengers se chargeaient de tous les travaux, à l’exception des aspects technologiques. Fin 2023, nous avons procédé aux préparatifs et aux travaux de fondations, de manière à lancer la construction en surface dès la fin de la pause hivernale. Le projet a été achevé début juin 2024.

Les défis

Soutenu par son équipe, notre chef de projet Edwin Wouters a assuré la coordination de ce projet et brillamment relevé les trois défis rencontrés en cours de route.

1. Des pluies incessantes, un défi récurrent

« Les travaux ont commencé au cours d’une longue période pluvieuse. Nous avons été confrontés à des sols trempés et une nappe phréatique élevée, alors que nous devions couler d’urgence la dalle pour notre sol en béton. Nous avons effectué un test tous les deux ou trois jours pour vérifier si le sous-sol était suffisamment sec. Malheureusement le temps passait sans que l’eau ne parvienne à s’évacuer. À un moment donné, le coulage de la dalle ne pouvait plus attendre. »

« Il faut savoir qu’une dalle instable se comporte comme un matelas. Elle s’affaisse sous l’effet du poids. Elle n’est pas assez solide pour résister au poids qu’elle supporte. Du point de vue de la construction, cette situation engendre un déséquilibre et donc des risques de fissures dans la dalle en béton. »

« Pour respecter les délais, nous avons opté pour une assise en ciment de 30 cm d’épaisseur reposant sur du sable stabilisé. Cette approche garantit rapidement une base solide et stable pour le reste de la construction. »

Pendant ce project, nos constructive challengers se chargeaient de tous les travaux, à l'exception des aspects technologiques.

2. Aucune interruption de la production

« Comme le nouveau bâtiment était directement adossé au bâtiment existant, il a fallu établir à l’avance un planning logistique précis. En effet, nos travaux de devaient pas interrompre la production en cours dans le bâtiment existant. »

« Dans le contexte d’une entreprise de transformation alimentaire, cela signifie qu’il fallait faire preuve d’une extrême prudence. En effet, rien ne doit contaminer la qualité des aliments. Cela a entraîné un certain nombre de défis logistiques. Par exemple, nous avons dû passer des accords très précis quant à l’installation de barrières anti-poussière lors de la réalisation d’ouvertures dans les murs. »

« Qui plus est, le nouvel entrepôt n’a pas d’accès propre, nous avons donc dû faire preuve de créativité pour faire entrer notre matériel dans le bâtiment en construction sans perturber la production. Nous avons résolu ce problème en installant plus tôt que prévu la porte rapide entre le chantier et les bâtiments de production existants. L’accessibilité du chantier était ainsi optimale, tout en acheminant nos matériaux et nos marchandises rapidement et avec maîtrise via le quai de chargement, sous la stricte supervision continue du maître d’ouvrage. »

3. La sécurité alimentaire avant tout !

« La nouvelle section du bâtiment abritant l’entrepôt frigorifique a été construite selon le principe dit « box-in-box ». Ce choix permet d’exclure à 100 % la détérioration des produits alimentaires à transformer. Les murs sandwichs constitués de panneaux de qualité alimentaire et dotés d’un revêtement de même catégorie forment une sorte de « boîte » à l’intérieur de la structure du bâtiment déjà en place. Plus tard, nous avons installé des portes pour environnement alimentaire, des dispositifs anticollisions et des barrières. Ensemble, ces dispositifs ne laisseront aucune chance à la rouille et aux autres contaminants éventuels. »

Typiquement edibo(sud) ?

En quoi nos challengers constructifs ont-ils excellé, selon Edwin ?

« Un délai de livraison d’environ six mois pour un tel projet, c’est assez serré. À cela s’est ajouté un cahier des charges très précis de la part du client et de l’architecte. Les architectes du bureau GDesign avaient une idée précise de ce futur bâtiment ; ce qui a nécessité beaucoup de communication et d’interaction autour des plans de conception et des modèles 3D dès les premières étapes. Grâce à son approche ouverte et flexible, edibo a su prendre la balle au bond. »

De plus, edibo et le maître d’ouvrage se connaissaient déjà de précédents projets. Nous bénéficiions donc d’un fort capital confiance dès le premier jour, et la qualité de nos prestations n’a fait que le renforcer. »

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